एल्युमिनियम प्रोफाइल के लिए सनफ्लावर रेडिएटर एक्सट्रूज़न डाई कैसे डिज़ाइन करें?

1. एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल अनुभागों की संरचनात्मक विशेषताओं का विश्लेषण

चित्र 1 एक सामान्य सूरजमुखी रेडिएटर एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल का क्रॉस-सेक्शन दिखाता है। प्रोफ़ाइल का क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र 7773.5 मिमी² है, जिसमें कुल 40 गर्मी अपव्यय दांत हैं। दांतों के बीच बनने वाला अधिकतम लटकने वाला उद्घाटन आकार 4.46 मिमी है। गणना के बाद, दांतों के बीच जीभ का अनुपात 15.7 है। इसी समय, प्रोफ़ाइल के केंद्र में एक बड़ा ठोस क्षेत्र है, जिसका क्षेत्रफल 3846.5 मिमी² है।

प्रोफ़ाइल की आकृति विशेषताओं से देखते हुए, दांतों के बीच की जगह को अर्ध-खोखले प्रोफ़ाइल के रूप में माना जा सकता है, और रेडिएटर प्रोफ़ाइल कई अर्ध-खोखले प्रोफ़ाइल से बना है। इसलिए, मोल्ड संरचना को डिज़ाइन करते समय, कुंजी यह विचार करना है कि मोल्ड की ताकत कैसे सुनिश्चित की जाए। हालाँकि अर्ध-खोखले प्रोफाइल के लिए, उद्योग ने कई तरह की परिपक्व मोल्ड संरचनाएँ विकसित की हैं, जैसे "कवर स्प्लिटर मोल्ड", "कट स्प्लिटर मोल्ड", "सस्पेंशन ब्रिज स्प्लिटर मोल्ड", आदि। हालाँकि, ये संरचनाएँ कई अर्ध-खोखले प्रोफाइल से बने उत्पादों पर लागू नहीं होती हैं। पारंपरिक डिज़ाइन केवल सामग्रियों पर विचार करता है, लेकिन एक्सट्रूज़न मोल्डिंग में, ताकत पर सबसे बड़ा प्रभाव एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के दौरान एक्सट्रूज़न बल होता है, और धातु बनाने की प्रक्रिया एक्सट्रूज़न बल उत्पन्न करने वाला मुख्य कारक है।

सौर रेडिएटर प्रोफ़ाइल के बड़े केंद्रीय ठोस क्षेत्र के कारण, एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के दौरान इस क्षेत्र में समग्र प्रवाह दर को बहुत तेज़ बनाना बहुत आसान है, और इंटरटूथ सस्पेंशन ट्यूब के सिर पर अतिरिक्त तन्यता तनाव उत्पन्न होगा, जिसके परिणामस्वरूप इंटरटूथ सस्पेंशन ट्यूब का फ्रैक्चर होगा। इसलिए, मोल्ड संरचना के डिजाइन में, हमें एक्सट्रूज़न दबाव को कम करने और दांतों के बीच निलंबित पाइप की तनाव स्थिति में सुधार करने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए धातु प्रवाह दर और प्रवाह दर के समायोजन पर ध्यान केंद्रित करना चाहिए, ताकि मोल्ड की ताकत में सुधार हो सके।

2. मोल्ड संरचना और एक्सट्रूज़न प्रेस क्षमता का चयन

2.1 मोल्ड संरचना रूप

चित्र 1 में दिखाए गए सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल के लिए, हालांकि इसमें खोखला हिस्सा नहीं है, इसे विभाजित मोल्ड संरचना को अपनाना चाहिए जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है। पारंपरिक शंट मोल्ड संरचना से अलग, धातु सोल्डरिंग स्टेशन कक्ष ऊपरी मोल्ड में रखा जाता है, और निचले मोल्ड में एक सम्मिलित संरचना का उपयोग किया जाता है। इसका उद्देश्य मोल्ड की लागत को कम करना और मोल्ड निर्माण चक्र को छोटा करना है। ऊपरी मोल्ड और निचले मोल्ड सेट दोनों सार्वभौमिक हैं और उनका पुन: उपयोग किया जा सकता है। इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि डाई होल ब्लॉक को स्वतंत्र रूप से संसाधित किया जा सकता है, जो डाई होल वर्क बेल्ट की सटीकता को बेहतर ढंग से सुनिश्चित कर सकता है। निचले मोल्ड के भीतरी छेद को एक कदम के रूप में डिज़ाइन किया गया है। ऊपरी भाग और मोल्ड होल ब्लॉक क्लीयरेंस फिट को अपनाते हैं, और दोनों तरफ गैप वैल्यू 0.06 ~ 0.1 मीटर है; निचला भाग हस्तक्षेप फिट को अपनाता है, और दोनों तरफ हस्तक्षेप राशि 0.02 ~ 0.04 मीटर है, जो समाक्षीयता सुनिश्चित करने और असेंबली की सुविधा देने में मदद करता है, जिससे इनले फिट अधिक कॉम्पैक्ट हो जाता है, और साथ ही, यह थर्मल इंस्टॉलेशन हस्तक्षेप फिट के कारण मोल्ड विरूपण से बच सकता है।

2.2 एक्सट्रूडर क्षमता का चयन

एक्सट्रूडर क्षमता का चयन, एक तरफ, एक्सट्रूज़न बैरल के उचित आंतरिक व्यास और धातु निर्माण के दौरान दबाव को पूरा करने के लिए एक्सट्रूज़न बैरल अनुभाग पर एक्सट्रूडर के अधिकतम विशिष्ट दबाव को निर्धारित करना है। दूसरी ओर, यह उचित एक्सट्रूज़न अनुपात निर्धारित करना और लागत के आधार पर उपयुक्त मोल्ड आकार विनिर्देशों का चयन करना है। सूरजमुखी रेडिएटर एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल के लिए, एक्सट्रूज़न अनुपात बहुत बड़ा नहीं हो सकता है। मुख्य कारण यह है कि एक्सट्रूज़न बल एक्सट्रूज़न अनुपात के समानुपातिक है। एक्सट्रूज़न अनुपात जितना अधिक होगा, एक्सट्रूज़न बल उतना ही अधिक होगा। यह सूरजमुखी रेडिएटर एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल मोल्ड के लिए बेहद हानिकारक है।

अनुभव से पता चलता है कि सूरजमुखी रेडिएटर के लिए एल्यूमीनियम प्रोफाइल का एक्सट्रूज़न अनुपात 25 से कम है। चित्र 1 में दिखाए गए प्रोफ़ाइल के लिए, 208 मिमी के एक्सट्रूज़न बैरल आंतरिक व्यास के साथ 20.0 एमएन एक्सट्रूडर का चयन किया गया था। गणना के बाद, एक्सट्रूडर का अधिकतम विशिष्ट दबाव 589MPa है, जो अधिक उपयुक्त मूल्य है। यदि विशिष्ट दबाव बहुत अधिक है, तो मोल्ड पर दबाव बड़ा होगा, जो मोल्ड के जीवन के लिए हानिकारक है; यदि विशिष्ट दबाव बहुत कम है, तो यह एक्सट्रूज़न बनाने की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है। अनुभव से पता चलता है कि 550 ~ 750 एमपीए की सीमा में एक विशिष्ट दबाव विभिन्न प्रक्रिया आवश्यकताओं को बेहतर ढंग से पूरा कर सकता है। गणना के बाद, एक्सट्रूज़न गुणांक 4.37 है। मोल्ड आकार विनिर्देश 350 मिमी x 200 मिमी (बाहरी व्यास x डिग्री) के रूप में चुना गया है।

3. मोल्ड संरचनात्मक मापदंडों का निर्धारण

3.1 ऊपरी मोल्ड संरचनात्मक पैरामीटर

(1) डायवर्टर छेदों की संख्या और व्यवस्था। सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल शंट मोल्ड के लिए, शंट छेदों की संख्या जितनी अधिक होगी, उतना ही बेहतर होगा। समान गोलाकार आकृतियों वाले प्रोफाइल के लिए, आम तौर पर 3 से 4 पारंपरिक शंट छेद चुने जाते हैं। इसका परिणाम यह होता है कि शंट ब्रिज की चौड़ाई बड़ी होती है। आम तौर पर, जब यह 20 मिमी से बड़ा होता है, तो वेल्ड की संख्या कम होती है। हालाँकि, डाई होल के वर्किंग बेल्ट का चयन करते समय, शंट ब्रिज के नीचे डाई होल का वर्किंग बेल्ट छोटा होना चाहिए। इस शर्त के तहत कि वर्किंग बेल्ट के चयन के लिए कोई सटीक गणना पद्धति नहीं है, यह स्वाभाविक रूप से ब्रिज के नीचे डाई होल और अन्य भागों को वर्किंग बेल्ट में अंतर के कारण एक्सट्रूज़न के दौरान बिल्कुल समान प्रवाह दर प्राप्त नहीं करने का कारण बनेगा, प्रवाह दर में यह अंतर कैंटिलीवर पर अतिरिक्त तन्यता तनाव पैदा करेगा और गर्मी अपव्यय दांतों के विक्षेपण का कारण बनेगा। इसलिए, दांतों की घनी संख्या के साथ सूरजमुखी रेडिएटर एक्सट्रूज़न डाई के लिए, यह सुनिश्चित करना बहुत महत्वपूर्ण है कि प्रत्येक दांत की प्रवाह दर सुसंगत है। जैसे-जैसे शंट छेदों की संख्या बढ़ेगी, शंट पुलों की संख्या भी उसी हिसाब से बढ़ेगी, और धातु का प्रवाह दर और प्रवाह वितरण और भी अधिक समान हो जाएगा। ऐसा इसलिए है क्योंकि जैसे-जैसे शंट पुलों की संख्या बढ़ेगी, शंट पुलों की चौड़ाई भी उसी हिसाब से कम की जा सकती है।

व्यावहारिक डेटा से पता चलता है कि शंट छेदों की संख्या आम तौर पर 6 या 8 या उससे भी अधिक होती है। बेशक, कुछ बड़े सूरजमुखी गर्मी अपव्यय प्रोफाइल के लिए, ऊपरी मोल्ड शंट ब्रिज की चौड़ाई ≤ 14 मिमी के सिद्धांत के अनुसार शंट छेदों की व्यवस्था भी कर सकता है। अंतर यह है कि धातु प्रवाह को पूर्व-वितरित और समायोजित करने के लिए एक फ्रंट स्प्लिटर प्लेट को जोड़ा जाना चाहिए। फ्रंट डायवर्टर प्लेट में डायवर्टर छेदों की संख्या और व्यवस्था पारंपरिक तरीके से की जा सकती है।

इसके अलावा, शंट छेदों की व्यवस्था करते समय, ऊपरी मोल्ड का उपयोग करके गर्मी अपव्यय दांत के कैंटिलीवर के सिर को उचित रूप से ढालने पर विचार किया जाना चाहिए ताकि धातु को सीधे कैंटिलीवर ट्यूब के सिर से टकराने से रोका जा सके और इस प्रकार कैंटिलीवर ट्यूब की तनाव स्थिति में सुधार हो सके। दांतों के बीच कैंटिलीवर हेड का अवरुद्ध हिस्सा कैंटिलीवर ट्यूब की लंबाई का 1/5 ~ 1/4 हो सकता है। शंट छेदों का लेआउट चित्र 3 में दिखाया गया है

(2) शंट होल का क्षेत्र संबंध। क्योंकि गर्म दांत की जड़ की दीवार की मोटाई छोटी होती है और ऊंचाई केंद्र से बहुत दूर होती है, और भौतिक क्षेत्र केंद्र से बहुत अलग होता है, इसलिए यह धातु बनाने के लिए सबसे कठिन हिस्सा होता है। इसलिए, सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफाइल मोल्ड के डिजाइन में एक महत्वपूर्ण बिंदु केंद्रीय ठोस भाग की प्रवाह दर को यथासंभव धीमा करना है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि धातु पहले दांत की जड़ को भर दे। इस तरह के प्रभाव को प्राप्त करने के लिए, एक तरफ, यह काम करने वाले बेल्ट का चयन है, और इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि डायवर्टर छेद के क्षेत्र का निर्धारण, मुख्य रूप से डायवर्टर छेद के अनुरूप केंद्रीय भाग का क्षेत्र। परीक्षण और अनुभवजन्य मूल्य बताते हैं कि सबसे अच्छा प्रभाव तब प्राप्त होता है जब केंद्रीय डायवर्टर छेद S1 का क्षेत्र और बाहरी एकल डायवर्टर छेद S2 का क्षेत्र निम्नलिखित संबंध को संतुष्ट करता है: S1 = (0.52 ~ 0.72) S2

इसके अलावा, केंद्रीय स्प्लिटर छेद का प्रभावी धातु प्रवाह चैनल बाहरी स्प्लिटर छेद के प्रभावी धातु प्रवाह चैनल से 20 ~ 25 मिमी लंबा होना चाहिए। यह लंबाई मार्जिन और मोल्ड की मरम्मत की संभावना को भी ध्यान में रखती है।

(3) वेल्डिंग चैंबर की गहराई। सनफ्लावर रेडिएटर प्रोफाइल एक्सट्रूज़न डाई पारंपरिक शंट डाई से अलग है। इसका पूरा वेल्डिंग चैंबर ऊपरी डाई में स्थित होना चाहिए। यह निचले डाई के होल ब्लॉक प्रोसेसिंग की सटीकता, विशेष रूप से वर्किंग बेल्ट की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए है। पारंपरिक शंट मोल्ड की तुलना में, सनफ्लावर रेडिएटर प्रोफाइल शंट मोल्ड के वेल्डिंग चैंबर की गहराई को बढ़ाने की आवश्यकता है। एक्सट्रूज़न मशीन की क्षमता जितनी अधिक होगी, वेल्डिंग चैंबर की गहराई में उतनी ही अधिक वृद्धि होगी, जो 15 ~ 25 मिमी है। उदाहरण के लिए, यदि 20 एमएन एक्सट्रूज़न मशीन का उपयोग किया जाता है, तो पारंपरिक शंट डाई के वेल्डिंग चैंबर की गहराई 20 ~ 22 मिमी है, जबकि सनफ्लावर रेडिएटर प्रोफाइल के शंट डाई के वेल्डिंग चैंबर की गहराई 35 ~ 40 मिमी होनी चाहिए। इसका लाभ यह है कि धातु पूरी तरह से वेल्डेड है और निलंबित पाइप पर तनाव बहुत कम हो जाता है। ऊपरी मोल्ड वेल्डिंग चैंबर की संरचना चित्र 4 में दिखाई गई है।

3.2 डाई होल इंसर्ट का डिज़ाइन

डाई होल ब्लॉक के डिजाइन में मुख्य रूप से डाई होल का आकार, कार्यशील बेल्ट, दर्पण ब्लॉक का बाहरी व्यास और मोटाई आदि शामिल होते हैं।

(1) डाई होल आकार का निर्धारण। डाई होल आकार को पारंपरिक तरीके से निर्धारित किया जा सकता है, मुख्य रूप से मिश्र धातु थर्मल प्रसंस्करण के स्केलिंग पर विचार किया जाता है।

(2) कार्य बेल्ट का चयन। कार्य बेल्ट चयन का सिद्धांत सबसे पहले यह सुनिश्चित करना है कि दांत की जड़ के नीचे सभी धातु की आपूर्ति पर्याप्त है, ताकि दांत की जड़ के नीचे प्रवाह दर अन्य भागों की तुलना में तेज़ हो। इसलिए, दांत की जड़ के नीचे कार्य बेल्ट सबसे छोटा होना चाहिए, जिसका मान 0.3 ~ 0.6 मिमी होना चाहिए, और आसन्न भागों पर कार्य बेल्ट को 0.3 मिमी तक बढ़ाया जाना चाहिए। सिद्धांत केंद्र की ओर हर 10 ~ 15 मिमी 0.4 ~ 0.5 तक बढ़ाना है; दूसरा, केंद्र के सबसे बड़े ठोस हिस्से पर कार्य बेल्ट 7 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए। अन्यथा, यदि कार्य बेल्ट की लंबाई का अंतर बहुत बड़ा है, तो तांबे के इलेक्ट्रोड के प्रसंस्करण और कार्य बेल्ट के ईडीएम प्रसंस्करण में बड़ी त्रुटियां होंगी। यह त्रुटि आसानी से बाहर निकालना प्रक्रिया के दौरान दांत के विक्षेपण को तोड़ सकती है। कार्य बेल्ट को चित्र 5 में दिखाया गया है।

 

(3) इन्सर्ट का बाहरी व्यास और मोटाई। पारंपरिक शंट मोल्ड्स के लिए, डाई होल इन्सर्ट की मोटाई निचले मोल्ड की मोटाई होती है। हालाँकि, सूरजमुखी रेडिएटर मोल्ड के लिए, यदि डाई होल की प्रभावी मोटाई बहुत बड़ी है, तो प्रोफ़ाइल आसानी से एक्सट्रूज़न और डिस्चार्जिंग के दौरान मोल्ड से टकराएगी, जिसके परिणामस्वरूप असमान दांत, खरोंच या यहाँ तक कि दांत जाम हो सकते हैं। ये दांतों को तोड़ने का कारण बनेंगे।

इसके अलावा, यदि डाई होल की मोटाई बहुत लंबी है, तो एक तरफ, ईडीएम प्रक्रिया के दौरान प्रसंस्करण समय लंबा होता है, और दूसरी तरफ, विद्युत संक्षारण विचलन का कारण बनना आसान होता है, और एक्सट्रूज़न के दौरान दांत विचलन का कारण बनना भी आसान होता है। बेशक, अगर डाई होल की मोटाई बहुत छोटी है, तो दांतों की मजबूती की गारंटी नहीं दी जा सकती है। इसलिए, इन दो कारकों को ध्यान में रखते हुए, अनुभव से पता चलता है कि निचले मोल्ड के डाई होल इंसर्ट की डिग्री आम तौर पर 40 से 50 होती है; और डाई होल इंसर्ट का बाहरी व्यास डाई होल के सबसे बड़े किनारे से इंसर्ट के बाहरी सर्कल तक 25 से 30 मिमी होना चाहिए।

चित्र 1 में दिखाए गए प्रोफाइल के लिए, डाई होल ब्लॉक का बाहरी व्यास और मोटाई क्रमशः 225 मिमी और 50 मिमी है। डाई होल इंसर्ट चित्र 6 में दिखाया गया है। आंकड़े में डी वास्तविक आकार है और नाममात्र आकार 225 मिमी है। इसके बाहरी आयामों का सीमा विचलन निचले मोल्ड के आंतरिक छेद के अनुसार मेल खाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि एकतरफा अंतर 0.01 ~ 0.02 मिमी की सीमा के भीतर है। डाई होल ब्लॉक चित्र 6 में दिखाया गया है। निचले मोल्ड पर रखे डाई होल ब्लॉक के आंतरिक छेद का नाममात्र आकार 225 मिमी है। वास्तविक मापा आकार के आधार पर, डाई होल ब्लॉक को प्रति पक्ष 0.01 ~ 0.02 मिमी के सिद्धांत के अनुसार मिलान किया जाता है।

4. मोल्ड निर्माण की प्रमुख प्रौद्योगिकियां

सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल मोल्ड की मशीनिंग सामान्य एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल मोल्ड से बहुत अलग नहीं है। स्पष्ट अंतर मुख्य रूप से विद्युत प्रसंस्करण में परिलक्षित होता है।

(1) वायर कटिंग के मामले में, कॉपर इलेक्ट्रोड के विरूपण को रोकना आवश्यक है। क्योंकि EDM के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला कॉपर इलेक्ट्रोड भारी होता है, दांत बहुत छोटे होते हैं, इलेक्ट्रोड खुद नरम होता है, इसमें खराब कठोरता होती है, और वायर कटिंग द्वारा उत्पन्न स्थानीय उच्च तापमान वायर कटिंग प्रक्रिया के दौरान इलेक्ट्रोड को आसानी से विकृत कर देता है। वर्क बेल्ट और खाली चाकू को प्रोसेस करने के लिए विकृत कॉपर इलेक्ट्रोड का उपयोग करते समय, तिरछे दांत होंगे, जो प्रोसेसिंग के दौरान मोल्ड को आसानी से खराब कर सकते हैं। इसलिए, ऑनलाइन निर्माण प्रक्रिया के दौरान कॉपर इलेक्ट्रोड के विरूपण को रोकना आवश्यक है। मुख्य निवारक उपाय हैं: वायर कटिंग से पहले, कॉपर ब्लॉक को बेड से समतल करें; शुरुआत में ऊर्ध्वाधरता को समायोजित करने के लिए डायल इंडिकेटर का उपयोग करें; वायर कटिंग करते समय, पहले दांत वाले हिस्से से शुरू करें, और अंत में मोटी दीवार वाले हिस्से को काटें; हर बार एक बार में, कटे हुए हिस्सों को भरने के लिए स्क्रैप सिल्वर वायर का उपयोग करें; वायर बनने के बाद, कटे हुए कॉपर इलेक्ट्रोड की लंबाई के साथ लगभग 4 मिमी का एक छोटा भाग काटने के लिए वायर मशीन का उपयोग करें।

(2) विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग स्पष्ट रूप से साधारण सांचों से अलग है। सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल सांचों के प्रसंस्करण में ईडीएम बहुत महत्वपूर्ण है। भले ही डिज़ाइन सही हो, ईडीएम में थोड़ी सी भी खराबी पूरे सांचों को खराब कर देगी। इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग वायर कटिंग की तरह उपकरणों पर निर्भर नहीं है। यह काफी हद तक ऑपरेटर के संचालन कौशल और दक्षता पर निर्भर करता है। इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग मुख्य रूप से निम्नलिखित पाँच बिंदुओं पर ध्यान देती है:

①इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग करंट। 7~10 ए करंट का उपयोग प्रारंभिक ईडीएम मशीनिंग के लिए प्रसंस्करण समय को छोटा करने के लिए किया जा सकता है; 5~7 ए करंट का उपयोग फिनिशिंग मशीनिंग के लिए किया जा सकता है। छोटे करंट का उपयोग करने का उद्देश्य एक अच्छी सतह प्राप्त करना है;

② मोल्ड के अंतिम चेहरे की समतलता और कॉपर इलेक्ट्रोड की ऊर्ध्वाधरता सुनिश्चित करें। मोल्ड के अंतिम चेहरे की खराब समतलता या कॉपर इलेक्ट्रोड की अपर्याप्त ऊर्ध्वाधरता यह सुनिश्चित करना मुश्किल बनाती है कि EDM प्रसंस्करण के बाद कार्य बेल्ट की लंबाई डिज़ाइन किए गए कार्य बेल्ट की लंबाई के अनुरूप है। EDM प्रक्रिया के विफल होने या यहां तक ​​कि दांतेदार कार्य बेल्ट में घुसने की संभावना बहुत अधिक है। इसलिए, प्रसंस्करण से पहले, सटीकता की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए मोल्ड के दोनों सिरों को समतल करने के लिए ग्राइंडर का उपयोग किया जाना चाहिए, और कॉपर इलेक्ट्रोड की ऊर्ध्वाधरता को सही करने के लिए डायल इंडिकेटर का उपयोग किया जाना चाहिए;

③ सुनिश्चित करें कि खाली चाकूओं के बीच का अंतर समान हो। प्रारंभिक मशीनिंग के दौरान, जाँच करें कि क्या खाली उपकरण हर 3 से 4 मिमी प्रसंस्करण के बाद हर 0.2 मिमी ऑफसेट है। यदि ऑफसेट बड़ा है, तो बाद के समायोजन के साथ इसे ठीक करना मुश्किल होगा;

④ईडीएम प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न अवशेषों को समय पर हटा दें। स्पार्क डिस्चार्ज जंग से बड़ी मात्रा में अवशेष उत्पन्न होंगे, जिन्हें समय रहते साफ कर लेना चाहिए, अन्यथा अवशेषों की अलग-अलग ऊंचाइयों के कारण वर्किंग बेल्ट की लंबाई अलग-अलग होगी;

⑤ईडीएम से पहले मोल्ड को विचुंबकित किया जाना चाहिए।

5. एक्सट्रूज़न परिणामों की तुलना

चित्र 1 में दिखाए गए प्रोफ़ाइल का परीक्षण पारंपरिक स्प्लिट मोल्ड और इस लेख में प्रस्तावित नई डिज़ाइन योजना का उपयोग करके किया गया था। परिणामों की तुलना तालिका 1 में दिखाई गई है।

तुलनात्मक परिणामों से यह देखा जा सकता है कि मोल्ड संरचना का मोल्ड जीवन पर बहुत प्रभाव पड़ता है। नई योजना का उपयोग करके डिज़ाइन किए गए मोल्ड के स्पष्ट लाभ हैं और मोल्ड जीवन में बहुत सुधार होता है।

6. निष्कर्ष

सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल एक्सट्रूज़न मोल्ड एक प्रकार का मोल्ड है जिसे डिज़ाइन और निर्माण करना बहुत मुश्किल है, और इसका डिज़ाइन और निर्माण अपेक्षाकृत जटिल है। इसलिए, मोल्ड की एक्सट्रूज़न सफलता दर और सेवा जीवन सुनिश्चित करने के लिए, निम्नलिखित बिंदुओं को प्राप्त किया जाना चाहिए:

(1) साँचे के संरचनात्मक रूप का चयन उचित रूप से किया जाना चाहिए। साँचे की संरचना को गर्मी अपव्यय दांतों द्वारा गठित साँचे के कैंटिलीवर पर तनाव को कम करने के लिए एक्सट्रूज़न बल को कम करने के लिए अनुकूल होना चाहिए, जिससे साँचे की ताकत में सुधार हो। कुंजी शंट छेदों की संख्या और व्यवस्था और शंट छेदों के क्षेत्र और अन्य मापदंडों को उचित रूप से निर्धारित करना है: पहला, शंट छेदों के बीच बने शंट ब्रिज की चौड़ाई 16 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए; दूसरा, विभाजित छेद क्षेत्र को इस तरह से निर्धारित किया जाना चाहिए कि विभाजन अनुपात जितना संभव हो सके एक्सट्रूज़न अनुपात के 30% से अधिक तक पहुँच जाए, जबकि साँचे की ताकत सुनिश्चित हो।

(2) उचित रूप से कार्य बेल्ट का चयन करें और विद्युत मशीनिंग के दौरान उचित उपाय अपनाएं, जिसमें तांबे के इलेक्ट्रोड की प्रसंस्करण तकनीक और विद्युत मशीनिंग के विद्युत मानक पैरामीटर शामिल हैं। पहला मुख्य बिंदु यह है कि तार काटने से पहले तांबे के इलेक्ट्रोड को सतह पर पीसना चाहिए, और यह सुनिश्चित करने के लिए तार काटने के दौरान सम्मिलन विधि का उपयोग किया जाना चाहिए। इलेक्ट्रोड ढीले या विकृत नहीं हैं।

(3) विद्युत मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान, इलेक्ट्रोड को दांत विचलन से बचने के लिए सटीक रूप से संरेखित किया जाना चाहिए। बेशक, उचित डिजाइन और विनिर्माण के आधार पर, उच्च गुणवत्ता वाले गर्म-काम मोल्ड स्टील का उपयोग और तीन या अधिक टेम्पर्स की वैक्यूम हीट ट्रीटमेंट प्रक्रिया मोल्ड की क्षमता को अधिकतम कर सकती है और बेहतर परिणाम प्राप्त कर सकती है। डिजाइन, विनिर्माण से लेकर एक्सट्रूज़न उत्पादन तक, केवल तभी जब प्रत्येक लिंक सटीक हो, हम यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल मोल्ड एक्सट्रूडेड है।