एल्युमीनियम प्रोफाइल के लिए सनफ्लावर रेडिएटर एक्सट्रूज़न डाई कैसे डिज़ाइन करें?

1. एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल अनुभागों की संरचनात्मक विशेषताओं का विश्लेषण

चित्र 1 एक विशिष्ट सूरजमुखी रेडिएटर एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल का क्रॉस-सेक्शन दिखाता है। प्रोफ़ाइल का क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र 7773.5 मिमी² है, जिसमें कुल 40 ताप अपव्यय दांत हैं। दांतों के बीच बने लटकने वाले उद्घाटन का अधिकतम आकार 4.46 मिमी है। गणना के बाद दांतों के बीच जीभ का अनुपात 15.7 है। वहीं, प्रोफाइल के केंद्र में एक बड़ा ठोस क्षेत्र है, जिसका क्षेत्रफल 3846.5mm² है।

प्रोफ़ाइल की आकार विशेषताओं को देखते हुए, दांतों के बीच की जगह को अर्ध-खोखली प्रोफ़ाइल माना जा सकता है, और रेडिएटर प्रोफ़ाइल कई अर्ध-खोखली प्रोफ़ाइल से बनी होती है। इसलिए, मोल्ड संरचना को डिजाइन करते समय, मुख्य बात यह विचार करना है कि मोल्ड की ताकत कैसे सुनिश्चित की जाए। यद्यपि अर्ध-खोखली प्रोफाइल के लिए, उद्योग ने विभिन्न प्रकार की परिपक्व मोल्ड संरचनाएं विकसित की हैं, जैसे "कवर स्प्लिटर मोल्ड", "कट स्प्लिटर मोल्ड", "सस्पेंशन ब्रिज स्प्लिटर मोल्ड", आदि। हालांकि, ये संरचनाएं उत्पादों पर लागू नहीं होती हैं कई अर्ध-खोखली प्रोफाइलों से बना है। पारंपरिक डिज़ाइन केवल सामग्रियों पर विचार करता है, लेकिन एक्सट्रूज़न मोल्डिंग में, ताकत पर सबसे बड़ा प्रभाव एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के दौरान एक्सट्रूज़न बल का होता है, और धातु बनाने की प्रक्रिया एक्सट्रूज़न बल उत्पन्न करने वाला मुख्य कारक है।

सौर रेडिएटर प्रोफ़ाइल के बड़े केंद्रीय ठोस क्षेत्र के कारण, एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के दौरान इस क्षेत्र में समग्र प्रवाह दर बहुत तेज़ होना बहुत आसान है, और इंटरटूथ सस्पेंशन के सिर पर अतिरिक्त तन्य तनाव उत्पन्न होगा ट्यूब, जिसके परिणामस्वरूप इंटरटूथ सस्पेंशन ट्यूब का फ्रैक्चर हो गया। इसलिए, मोल्ड संरचना के डिजाइन में, हमें एक्सट्रूज़न दबाव को कम करने और दांतों के बीच निलंबित पाइप की तनाव स्थिति में सुधार करने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए धातु प्रवाह दर और प्रवाह दर के समायोजन पर ध्यान केंद्रित करना चाहिए, ताकि ताकत में सुधार हो सके साँचा.

2. मोल्ड संरचना और एक्सट्रूज़न प्रेस क्षमता का चयन

2.1 साँचे की संरचना का स्वरूप

चित्र 1 में दिखाए गए सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल के लिए, हालांकि इसमें कोई खोखला हिस्सा नहीं है, इसे चित्र 2 में दिखाए गए अनुसार विभाजित मोल्ड संरचना को अपनाना होगा। पारंपरिक शंट मोल्ड संरचना से अलग, धातु सोल्डरिंग स्टेशन कक्ष ऊपरी में रखा गया है मोल्ड, और निचले मोल्ड में एक सम्मिलित संरचना का उपयोग किया जाता है। इसका उद्देश्य मोल्ड लागत को कम करना और मोल्ड निर्माण चक्र को छोटा करना है। ऊपरी साँचे और निचले साँचे दोनों सेट सार्वभौमिक हैं और इनका पुन: उपयोग किया जा सकता है। इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि डाई होल ब्लॉकों को स्वतंत्र रूप से संसाधित किया जा सकता है, जो डाई होल वर्क बेल्ट की सटीकता को बेहतर ढंग से सुनिश्चित कर सकता है। निचले साँचे के भीतरी छेद को एक चरण के रूप में डिज़ाइन किया गया है। ऊपरी भाग और मोल्ड होल ब्लॉक क्लीयरेंस फिट को अपनाते हैं, और दोनों तरफ का अंतर मान 0.06~0.1m है; निचला हिस्सा इंटरफेरेंस फिट को अपनाता है, और दोनों तरफ इंटरफेरेंस की मात्रा 0.02 ~ 0.04 मीटर है, जो समाक्षीयता सुनिश्चित करने में मदद करती है और असेंबली की सुविधा देती है, जिससे इनले फिट अधिक कॉम्पैक्ट हो जाता है, और साथ ही, यह थर्मल इंस्टॉलेशन के कारण होने वाले मोल्ड विरूपण से बच सकता है। हस्तक्षेप फिट।

2.2 एक्सट्रूडर क्षमता का चयन

एक्सट्रूडर क्षमता का चयन, एक ओर, एक्सट्रूज़न बैरल के उचित आंतरिक व्यास और धातु निर्माण के दौरान दबाव को पूरा करने के लिए एक्सट्रूज़न बैरल अनुभाग पर एक्सट्रूडर के अधिकतम विशिष्ट दबाव को निर्धारित करने के लिए होता है। दूसरी ओर, यह उचित एक्सट्रूज़न अनुपात निर्धारित करना और लागत के आधार पर उपयुक्त मोल्ड आकार विनिर्देशों का चयन करना है। सूरजमुखी रेडिएटर एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल के लिए, एक्सट्रूज़न अनुपात बहुत बड़ा नहीं हो सकता। मुख्य कारण यह है कि एक्सट्रूज़न बल एक्सट्रूज़न अनुपात के समानुपाती होता है। एक्सट्रूज़न अनुपात जितना अधिक होगा, एक्सट्रूज़न बल उतना ही अधिक होगा। यह सूरजमुखी रेडिएटर एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल मोल्ड के लिए बेहद हानिकारक है।

अनुभव से पता चलता है कि सूरजमुखी रेडिएटर्स के लिए एल्यूमीनियम प्रोफाइल का एक्सट्रूज़न अनुपात 25 से कम है। चित्र 1 में दिखाए गए प्रोफ़ाइल के लिए, 208 मिमी के एक्सट्रूज़न बैरल आंतरिक व्यास के साथ 20.0 एमएन एक्सट्रूडर का चयन किया गया था। गणना के बाद, एक्सट्रूडर का अधिकतम विशिष्ट दबाव 589MPa है, जो अधिक उपयुक्त मान है। यदि विशिष्ट दबाव बहुत अधिक है, तो मोल्ड पर दबाव बड़ा होगा, जो मोल्ड के जीवन के लिए हानिकारक है; यदि विशिष्ट दबाव बहुत कम है, तो यह एक्सट्रूज़न फॉर्मिंग की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है। अनुभव से पता चलता है कि 550~750 एमपीए की सीमा में एक विशिष्ट दबाव विभिन्न प्रक्रिया आवश्यकताओं को बेहतर ढंग से पूरा कर सकता है। गणना के बाद, एक्सट्रूज़न गुणांक 4.37 है। मोल्ड आकार विनिर्देश 350 मिमीx200 मिमी (बाहरी व्यास x डिग्री) के रूप में चुना गया है।

3. मोल्ड संरचनात्मक मापदंडों का निर्धारण

3.1 ऊपरी मोल्ड संरचनात्मक पैरामीटर

(1) डायवर्टर छिद्रों की संख्या और व्यवस्था। सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल शंट मोल्ड के लिए, शंट छेद की संख्या जितनी अधिक होगी, उतना बेहतर होगा। समान गोलाकार आकृतियों वाले प्रोफाइल के लिए, आम तौर पर 3 से 4 पारंपरिक शंट छेद चुने जाते हैं। परिणाम यह होता है कि शंट ब्रिज की चौड़ाई अधिक हो जाती है। आम तौर पर, जब यह 20 मिमी से बड़ा होता है, तो वेल्ड की संख्या कम होती है। हालाँकि, डाई होल के वर्किंग बेल्ट का चयन करते समय, शंट ब्रिज के नीचे डाई होल का वर्किंग बेल्ट छोटा होना चाहिए। इस शर्त के तहत कि वर्किंग बेल्ट के चयन के लिए कोई सटीक गणना पद्धति नहीं है, यह स्वाभाविक रूप से पुल और अन्य हिस्सों के नीचे डाई होल को वर्किंग बेल्ट में अंतर के कारण एक्सट्रूज़न के दौरान बिल्कुल समान प्रवाह दर प्राप्त नहीं करने का कारण बनेगा। प्रवाह दर में यह अंतर ब्रैकट पर अतिरिक्त तन्य तनाव उत्पन्न करेगा और गर्मी अपव्यय दांतों के विक्षेपण का कारण बनेगा। इसलिए, घनी संख्या में दांतों वाले सूरजमुखी रेडिएटर एक्सट्रूज़न डाई के लिए, यह सुनिश्चित करना बहुत महत्वपूर्ण है कि प्रत्येक दांत की प्रवाह दर सुसंगत हो। जैसे-जैसे शंट छेदों की संख्या बढ़ेगी, शंट पुलों की संख्या तदनुसार बढ़ेगी, और धातु की प्रवाह दर और प्रवाह वितरण और भी अधिक हो जाएगा। ऐसा इसलिए है क्योंकि जैसे-जैसे शंट ब्रिजों की संख्या बढ़ती है, वैसे-वैसे शंट ब्रिजों की चौड़ाई कम की जा सकती है।

व्यावहारिक डेटा से पता चलता है कि शंट छेदों की संख्या आम तौर पर 6 या 8, या इससे भी अधिक होती है। बेशक, कुछ बड़े सूरजमुखी गर्मी अपव्यय प्रोफाइल के लिए, ऊपरी मोल्ड शंट ब्रिज चौड़ाई ≤ 14 मिमी के सिद्धांत के अनुसार शंट छेद की व्यवस्था भी कर सकता है। अंतर यह है कि धातु के प्रवाह को पूर्व-वितरित करने और समायोजित करने के लिए एक फ्रंट स्प्लिटर प्लेट को जोड़ा जाना चाहिए। फ्रंट डायवर्टर प्लेट में डायवर्टर छेद की संख्या और व्यवस्था पारंपरिक तरीके से की जा सकती है।

इसके अलावा, शंट छेद की व्यवस्था करते समय, गर्मी अपव्यय दांत के कैंटिलीवर के सिर को उचित रूप से ढालने के लिए ऊपरी मोल्ड का उपयोग करने पर विचार किया जाना चाहिए ताकि धातु को सीधे कैंटिलीवर ट्यूब के सिर से टकराने से रोका जा सके और इस प्रकार तनाव की स्थिति में सुधार हो सके। कैंटिलीवर ट्यूब का. दांतों के बीच कैंटिलीवर सिर का अवरुद्ध हिस्सा कैंटिलीवर ट्यूब की लंबाई का 1/5 ~ 1/4 हो सकता है। शंट होल का लेआउट चित्र 3 में दिखाया गया है

(2) शंट होल का क्षेत्र संबंध। चूँकि गर्म दाँत की जड़ की दीवार की मोटाई छोटी होती है और ऊँचाई केंद्र से दूर होती है, और भौतिक क्षेत्र केंद्र से बहुत अलग होता है, इसलिए धातु बनाना सबसे कठिन हिस्सा होता है। इसलिए, सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफाइल मोल्ड के डिजाइन में एक मुख्य बिंदु केंद्रीय ठोस भाग की प्रवाह दर को जितना संभव हो उतना धीमा बनाना है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि धातु पहले दांत की जड़ को भर दे। इस तरह के प्रभाव को प्राप्त करने के लिए, एक तरफ, यह काम करने वाले बेल्ट का चयन है, और अधिक महत्वपूर्ण बात, डायवर्टर छेद के क्षेत्र का निर्धारण, मुख्य रूप से डायवर्टर छेद के अनुरूप केंद्रीय भाग का क्षेत्र। परीक्षण और अनुभवजन्य मूल्यों से पता चलता है कि सबसे अच्छा प्रभाव तब प्राप्त होता है जब केंद्रीय डायवर्टर छेद S1 का क्षेत्र और बाहरी एकल डायवर्टर छेद S2 का क्षेत्र निम्नलिखित संबंध को संतुष्ट करता है: S1= (0.52 ~0.72) S2

इसके अलावा, केंद्रीय स्प्लिटर छेद का प्रभावी धातु प्रवाह चैनल बाहरी स्प्लिटर छेद के प्रभावी धातु प्रवाह चैनल से 20 ~ 25 मिमी लंबा होना चाहिए। यह लंबाई मार्जिन और मोल्ड की मरम्मत की संभावना को भी ध्यान में रखती है।

(3) वेल्डिंग कक्ष की गहराई। सनफ्लावर रेडिएटर प्रोफाइल एक्सट्रूज़न डाई पारंपरिक शंट डाई से अलग है। इसका संपूर्ण वेल्डिंग कक्ष ऊपरी डाई में स्थित होना चाहिए। यह निचले डाई के छेद ब्लॉक प्रसंस्करण की सटीकता, विशेष रूप से काम करने वाले बेल्ट की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए है। पारंपरिक शंट मोल्ड की तुलना में, सनफ्लावर रेडिएटर प्रोफ़ाइल शंट मोल्ड के वेल्डिंग कक्ष की गहराई को बढ़ाने की आवश्यकता है। एक्सट्रूज़न मशीन की क्षमता जितनी अधिक होगी, वेल्डिंग कक्ष की गहराई में उतनी ही अधिक वृद्धि होगी, जो 15 ~ 25 मिमी है। उदाहरण के लिए, यदि 20 एमएन एक्सट्रूज़न मशीन का उपयोग किया जाता है, तो पारंपरिक शंट डाई के वेल्डिंग कक्ष की गहराई 20 ~ 22 मिमी है, जबकि सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल के शंट डाई के वेल्डिंग कक्ष की गहराई 35 ~ 40 मिमी होनी चाहिए . इसका फायदा यह है कि धातु पूरी तरह से वेल्ड हो जाती है और निलंबित पाइप पर तनाव काफी कम हो जाता है। ऊपरी मोल्ड वेल्डिंग कक्ष की संरचना चित्र 4 में दिखाई गई है।

3.2 डाई होल इन्सर्ट का डिज़ाइन

डाई होल ब्लॉक के डिज़ाइन में मुख्य रूप से डाई होल का आकार, वर्किंग बेल्ट, बाहरी व्यास और मिरर ब्लॉक की मोटाई आदि शामिल हैं।

(1) डाई होल आकार का निर्धारण। डाई होल का आकार पारंपरिक तरीके से निर्धारित किया जा सकता है, मुख्य रूप से मिश्र धातु थर्मल प्रसंस्करण के स्केलिंग पर विचार करते हुए।

(2) वर्क बेल्ट का चयन। वर्किंग बेल्ट चयन का सिद्धांत सबसे पहले यह सुनिश्चित करना है कि दांत की जड़ के नीचे सभी धातु की आपूर्ति पर्याप्त है, ताकि दांत की जड़ के नीचे प्रवाह दर अन्य भागों की तुलना में तेज हो। इसलिए, दांत की जड़ के निचले भाग में काम करने वाली बेल्ट 0.3 ~ 0.6 मिमी के मान के साथ सबसे छोटी होनी चाहिए, और आसन्न हिस्सों में काम करने वाली बेल्ट को 0.3 मिमी तक बढ़ाया जाना चाहिए। सिद्धांत यह है कि केंद्र की ओर प्रत्येक 10~15 मिमी में 0.4~0.5 की वृद्धि की जाए; दूसरे, केंद्र के सबसे बड़े ठोस भाग पर कार्यशील बेल्ट 7 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। अन्यथा, यदि वर्किंग बेल्ट की लंबाई का अंतर बहुत बड़ा है, तो कॉपर इलेक्ट्रोड के प्रसंस्करण और वर्किंग बेल्ट के ईडीएम प्रसंस्करण में बड़ी त्रुटियां होंगी। यह त्रुटि आसानी से बाहर निकालना प्रक्रिया के दौरान दांत के विक्षेपण को तोड़ने का कारण बन सकती है। वर्क बेल्ट चित्र 5 में दिखाया गया है।

 

(3) इन्सर्ट का बाहरी व्यास और मोटाई। पारंपरिक शंट मोल्ड के लिए, डाई होल इंसर्ट की मोटाई निचले मोल्ड की मोटाई होती है। हालांकि, सूरजमुखी रेडिएटर मोल्ड के लिए, यदि डाई होल की प्रभावी मोटाई बहुत बड़ी है, तो प्रोफ़ाइल बाहर निकालना और डिस्चार्जिंग के दौरान आसानी से मोल्ड से टकरा जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप असमान दांत, खरोंच या यहां तक ​​कि दांत जाम हो जाएंगे। इनसे दांत टूटने लगेंगे।

इसके अलावा, यदि डाई होल की मोटाई बहुत लंबी है, तो एक तरफ, ईडीएम प्रक्रिया के दौरान प्रसंस्करण का समय लंबा होता है, और दूसरी तरफ, विद्युत संक्षारण विचलन पैदा करना आसान होता है, और यह भी आसान होता है बाहर निकालना के दौरान दाँत विचलन का कारण बनता है। बेशक, यदि डाई होल की मोटाई बहुत छोटी है, तो दांतों की मजबूती की गारंटी नहीं दी जा सकती। इसलिए, इन दो कारकों को ध्यान में रखते हुए, अनुभव से पता चलता है कि निचले मोल्ड की डाई होल डालने की डिग्री आम तौर पर 40 से 50 है; और डाई होल इन्सर्ट का बाहरी व्यास डाई होल के सबसे बड़े किनारे से इन्सर्ट के बाहरी सर्कल तक 25 से 30 मिमी होना चाहिए।

चित्र 1 में दिखाए गए प्रोफ़ाइल के लिए, डाई होल ब्लॉक का बाहरी व्यास और मोटाई क्रमशः 225 मिमी और 50 मिमी है। डाई होल इंसर्ट चित्र 6 में दिखाया गया है। चित्र में डी वास्तविक आकार है और नाममात्र आकार 225 मिमी है। इसके बाहरी आयामों की सीमा विचलन को निचले सांचे के आंतरिक छेद के अनुसार मिलान किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि एकतरफा अंतर 0.01 ~ 0.02 मिमी की सीमा के भीतर है। डाई होल ब्लॉक को चित्र 6 में दिखाया गया है। निचले मोल्ड पर रखे गए डाई होल ब्लॉक के आंतरिक छेद का नाममात्र आकार 225 मिमी है। वास्तविक मापे गए आकार के आधार पर, डाई होल ब्लॉक का मिलान प्रति पक्ष 0.01 ~ 0.02 मिमी के सिद्धांत के अनुसार किया जाता है। डाई होल ब्लॉक के बाहरी व्यास को डी के रूप में प्राप्त किया जा सकता है, लेकिन स्थापना की सुविधा के लिए, डाई होल मिरर ब्लॉक के बाहरी व्यास को फ़ीड अंत में 0.1 मीटर की सीमा के भीतर उचित रूप से कम किया जा सकता है, जैसा कि चित्र में दिखाया गया है। .

4. मोल्ड निर्माण की प्रमुख प्रौद्योगिकियाँ

सनफ्लावर रेडिएटर प्रोफ़ाइल मोल्ड की मशीनिंग सामान्य एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल मोल्ड से बहुत अलग नहीं है। स्पष्ट अंतर मुख्य रूप से विद्युत प्रसंस्करण में परिलक्षित होता है।

(1) तार काटने के संदर्भ में, तांबे के इलेक्ट्रोड के विरूपण को रोकना आवश्यक है। क्योंकि ईडीएम के लिए उपयोग किया जाने वाला कॉपर इलेक्ट्रोड भारी होता है, दांत बहुत छोटे होते हैं, इलेक्ट्रोड स्वयं नरम होता है, इसमें कठोरता कम होती है, और तार काटने से उत्पन्न स्थानीय उच्च तापमान के कारण तार काटने की प्रक्रिया के दौरान इलेक्ट्रोड आसानी से विकृत हो जाता है। कार्य बेल्ट और खाली चाकू को संसाधित करने के लिए विकृत तांबे के इलेक्ट्रोड का उपयोग करते समय, तिरछे दांत उत्पन्न होंगे, जिससे प्रसंस्करण के दौरान मोल्ड आसानी से खराब हो सकता है। इसलिए, ऑनलाइन विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान कॉपर इलेक्ट्रोड के विरूपण को रोकना आवश्यक है। मुख्य निवारक उपाय हैं: तार काटने से पहले, तांबे के ब्लॉक को बिस्तर के साथ समतल करें; शुरुआत में ऊर्ध्वाधरता को समायोजित करने के लिए डायल संकेतक का उपयोग करें; तार काटते समय, पहले दाँत वाले हिस्से से शुरू करें, और अंत में मोटी दीवार वाले हिस्से को काटें; समय-समय पर, कटे हुए हिस्सों को भरने के लिए स्क्रैप चांदी के तार का उपयोग करें; तार बनने के बाद, कटे हुए तांबे के इलेक्ट्रोड की लंबाई के साथ लगभग 4 मिमी के एक छोटे खंड को काटने के लिए एक तार मशीन का उपयोग करें।

(2) इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग स्पष्ट रूप से सामान्य सांचों से अलग है। सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफाइल मोल्ड के प्रसंस्करण में ईडीएम बहुत महत्वपूर्ण है। भले ही डिजाइन एकदम सही हो, ईडीएम में थोड़ी सी खराबी के कारण पूरा सांचा खराब हो जाएगा। इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग तार काटने की तरह उपकरण पर निर्भर नहीं है। यह काफी हद तक ऑपरेटर के परिचालन कौशल और दक्षता पर निर्भर करता है। इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग मुख्य रूप से निम्नलिखित पाँच बिंदुओं पर ध्यान देती है:

①इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग करंट। 7~10 प्रसंस्करण समय को कम करने के लिए प्रारंभिक ईडीएम मशीनिंग के लिए एक करंट का उपयोग किया जा सकता है; 5~7 मशीनिंग को खत्म करने के लिए करंट का उपयोग किया जा सकता है। छोटे करंट का उपयोग करने का उद्देश्य एक अच्छी सतह प्राप्त करना है;

② मोल्ड के अंतिम सिरे की समतलता और कॉपर इलेक्ट्रोड की ऊर्ध्वाधरता सुनिश्चित करें। मोल्ड के अंत चेहरे की खराब सपाटता या तांबे के इलेक्ट्रोड की अपर्याप्त ऊर्ध्वाधरता यह सुनिश्चित करना मुश्किल बनाती है कि ईडीएम प्रसंस्करण के बाद कार्य बेल्ट की लंबाई डिज़ाइन किए गए कार्य बेल्ट की लंबाई के अनुरूप है। ईडीएम प्रक्रिया का विफल होना या यहां तक ​​कि दांतेदार कार्य बेल्ट में घुसना आसान है। इसलिए, प्रसंस्करण से पहले, सटीकता आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए मोल्ड के दोनों सिरों को समतल करने के लिए एक ग्राइंडर का उपयोग किया जाना चाहिए, और तांबे के इलेक्ट्रोड की ऊर्ध्वाधरता को सही करने के लिए एक डायल संकेतक का उपयोग किया जाना चाहिए;

③ सुनिश्चित करें कि खाली चाकूओं के बीच का अंतर समान हो। प्रारंभिक मशीनिंग के दौरान, जांचें कि क्या खाली उपकरण हर 3 से 4 मिमी प्रसंस्करण के दौरान 0.2 मिमी ऑफसेट होता है। यदि ऑफसेट बड़ा है, तो बाद के समायोजनों के साथ इसे ठीक करना मुश्किल होगा;

④ईडीएम प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न अवशेषों को समय पर हटा दें। स्पार्क डिस्चार्ज संक्षारण बड़ी मात्रा में अवशेष पैदा करेगा, जिसे समय पर साफ किया जाना चाहिए, अन्यथा अवशेषों की अलग-अलग ऊंचाई के कारण काम करने वाले बेल्ट की लंबाई अलग होगी;

⑤ईडीएम से पहले मोल्ड को विचुंबकित किया जाना चाहिए।

5. एक्सट्रूज़न परिणामों की तुलना

चित्र 1 में दिखाए गए प्रोफ़ाइल का परीक्षण पारंपरिक स्प्लिट मोल्ड और इस आलेख में प्रस्तावित नई डिज़ाइन योजना का उपयोग करके किया गया था। परिणामों की तुलना तालिका 1 में दिखाई गई है।

तुलनात्मक परिणामों से यह देखा जा सकता है कि साँचे की संरचना का साँचे के जीवन पर बहुत प्रभाव पड़ता है। नई योजना का उपयोग करके डिज़ाइन किए गए सांचे के स्पष्ट लाभ हैं और इससे सांचे के जीवन में काफी सुधार होता है।

6. निष्कर्ष

सनफ्लावर रेडिएटर प्रोफ़ाइल एक्सट्रूज़न मोल्ड एक प्रकार का मोल्ड है जिसे डिज़ाइन करना और निर्माण करना बहुत कठिन है, और इसका डिज़ाइन और निर्माण अपेक्षाकृत जटिल है। इसलिए, मोल्ड की एक्सट्रूज़न सफलता दर और सेवा जीवन सुनिश्चित करने के लिए, निम्नलिखित बिंदुओं को हासिल किया जाना चाहिए:

(1) सांचे का संरचनात्मक रूप उचित रूप से चुना जाना चाहिए। मोल्ड की संरचना गर्मी अपव्यय दांतों द्वारा गठित मोल्ड कैंटिलीवर पर तनाव को कम करने के लिए एक्सट्रूज़न बल को कम करने के लिए अनुकूल होनी चाहिए, जिससे मोल्ड की ताकत में सुधार होगा। कुंजी शंट छेद की संख्या और व्यवस्था और शंट छेद के क्षेत्र और अन्य मापदंडों को उचित रूप से निर्धारित करना है: सबसे पहले, शंट छेद के बीच बने शंट ब्रिज की चौड़ाई 16 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए; दूसरा, स्प्लिट होल क्षेत्र निर्धारित किया जाना चाहिए ताकि मोल्ड की ताकत सुनिश्चित करते हुए स्प्लिट अनुपात एक्सट्रूज़न अनुपात के 30% से अधिक तक पहुंच सके।

(2) उचित रूप से कार्य बेल्ट का चयन करें और विद्युत मशीनिंग के दौरान उचित उपाय अपनाएं, जिसमें तांबे के इलेक्ट्रोड की प्रसंस्करण तकनीक और विद्युत मशीनिंग के विद्युत मानक पैरामीटर शामिल हैं। पहला मुख्य बिंदु यह है कि तांबे के इलेक्ट्रोड को तार काटने से पहले सतह पर रखा जाना चाहिए, और इसे सुनिश्चित करने के लिए तार काटने के दौरान सम्मिलन विधि का उपयोग किया जाना चाहिए। इलेक्ट्रोड ढीले या विकृत नहीं हैं।

(3) विद्युत मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान, दांतों के विचलन से बचने के लिए इलेक्ट्रोड को सटीक रूप से संरेखित किया जाना चाहिए। बेशक, उचित डिजाइन और विनिर्माण के आधार पर, उच्च गुणवत्ता वाले हॉट-वर्क मोल्ड स्टील का उपयोग और तीन या अधिक टेम्पर्स की वैक्यूम हीट उपचार प्रक्रिया मोल्ड की क्षमता को अधिकतम कर सकती है और बेहतर परिणाम प्राप्त कर सकती है। डिज़ाइन, विनिर्माण से लेकर एक्सट्रूज़न उत्पादन तक, केवल अगर प्रत्येक लिंक सटीक है तो हम यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल मोल्ड बाहर निकाला गया है।