एल्युमिनियम प्रोफाइल के लिए सनफ्लावर रेडिएटर एक्सट्रूज़न डाई कैसे डिज़ाइन करें?

1. एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल अनुभागों की संरचनात्मक विशेषताओं का विश्लेषण

चित्र 1 एक विशिष्ट सूरजमुखी रेडिएटर एल्युमीनियम प्रोफ़ाइल का अनुप्रस्थ काट दर्शाता है। प्रोफ़ाइल का अनुप्रस्थ काट क्षेत्रफल 7773.5 वर्ग मीटर है, जिसमें कुल 40 ऊष्मा अपव्यय वाले दांत हैं। दांतों के बीच बनने वाला अधिकतम लटकता हुआ छिद्र 4.46 मिमी है। गणना के बाद, दांतों के बीच जीभ का अनुपात 15.7 है। वहीं, प्रोफ़ाइल के केंद्र में एक बड़ा ठोस क्षेत्र है, जिसका क्षेत्रफल 3846.5 वर्ग मीटर है।

प्रोफ़ाइल की आकृति विशेषताओं को देखते हुए, दांतों के बीच के स्थान को अर्ध-खोखले प्रोफ़ाइल के रूप में माना जा सकता है, और रेडिएटर प्रोफ़ाइल कई अर्ध-खोखले प्रोफ़ाइलों से बना होता है। इसलिए, मोल्ड संरचना को डिज़ाइन करते समय, यह विचार करना महत्वपूर्ण है कि मोल्ड की मजबूती कैसे सुनिश्चित की जाए। यद्यपि अर्ध-खोखले प्रोफाइल के लिए, उद्योग ने विभिन्न प्रकार की परिपक्व मोल्ड संरचनाएँ विकसित की हैं, जैसे "कवर स्प्लिटर मोल्ड", "कट स्प्लिटर मोल्ड", "सस्पेंशन ब्रिज स्प्लिटर मोल्ड", आदि। हालाँकि, ये संरचनाएँ कई अर्ध-खोखले प्रोफाइल से बने उत्पादों पर लागू नहीं होती हैं। पारंपरिक डिज़ाइन केवल सामग्रियों पर विचार करता है, लेकिन एक्सट्रूज़न मोल्डिंग में, ताकत पर सबसे बड़ा प्रभाव एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के दौरान एक्सट्रूज़न बल का होता है, और धातु बनाने की प्रक्रिया एक्सट्रूज़न बल उत्पन्न करने वाला मुख्य कारक है।

सौर रेडिएटर प्रोफ़ाइल के बड़े केंद्रीय ठोस क्षेत्र के कारण, एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के दौरान इस क्षेत्र में समग्र प्रवाह दर का अत्यधिक तेज़ होना बहुत आसान है, और इंटरटूथ सस्पेंशन ट्यूब के शीर्ष पर अतिरिक्त तन्यता तनाव उत्पन्न होगा, जिसके परिणामस्वरूप इंटरटूथ सस्पेंशन ट्यूब में फ्रैक्चर हो सकता है। इसलिए, मोल्ड संरचना के डिज़ाइन में, हमें एक्सट्रूज़न दबाव को कम करने और दांतों के बीच निलंबित पाइप की तनाव स्थिति में सुधार करने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए धातु प्रवाह दर और प्रवाह दर के समायोजन पर ध्यान केंद्रित करना चाहिए, ताकि मोल्ड की ताकत में सुधार हो सके।

2. मोल्ड संरचना और एक्सट्रूज़न प्रेस क्षमता का चयन

2.1 मोल्ड संरचना रूप

चित्र 1 में दर्शाए गए सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल के लिए, हालाँकि इसमें कोई खोखला भाग नहीं है, इसे चित्र 2 में दर्शाए अनुसार विभाजित मोल्ड संरचना को अपनाना होगा। पारंपरिक शंट मोल्ड संरचना से अलग, ऊपरी मोल्ड में धातु सोल्डरिंग स्टेशन कक्ष स्थापित किया गया है, और निचले मोल्ड में एक सम्मिलित संरचना का उपयोग किया गया है। इसका उद्देश्य मोल्ड की लागत को कम करना और मोल्ड निर्माण चक्र को छोटा करना है। ऊपरी मोल्ड और निचले मोल्ड सेट दोनों सार्वभौमिक हैं और इनका पुन: उपयोग किया जा सकता है। इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि डाई होल ब्लॉकों को स्वतंत्र रूप से संसाधित किया जा सकता है, जिससे डाई होल वर्क बेल्ट की सटीकता बेहतर ढंग से सुनिश्चित हो सकती है। निचले मोल्ड के भीतरी छेद को एक चरण के रूप में डिज़ाइन किया गया है। ऊपरी भाग और मोल्ड होल ब्लॉक क्लीयरेंस फिट को अपनाते हैं, और दोनों तरफ गैप मान 0.06 ~ 0.1 मीटर है; निचला भाग हस्तक्षेप फिट को अपनाता है, और दोनों तरफ हस्तक्षेप की मात्रा 0.02 ~ 0.04 मीटर है, जो समाक्षीयता सुनिश्चित करने और असेंबली को सुविधाजनक बनाने में मदद करता है, जिससे इनले फिट अधिक सघन हो जाता है, और साथ ही, यह थर्मल इंस्टॉलेशन हस्तक्षेप फिट के कारण मोल्ड विरूपण से बच सकता है।

2.2 एक्सट्रूडर क्षमता का चयन

एक्सट्रूडर क्षमता का चयन, एक ओर, एक्सट्रूज़न बैरल के उपयुक्त आंतरिक व्यास और धातु निर्माण के दौरान दबाव को पूरा करने के लिए एक्सट्रूज़न बैरल सेक्शन पर एक्सट्रूडर के अधिकतम विशिष्ट दबाव को निर्धारित करने के लिए किया जाता है। दूसरी ओर, यह उचित एक्सट्रूज़न अनुपात निर्धारित करने और लागत के आधार पर उपयुक्त मोल्ड आकार विनिर्देशों का चयन करने के लिए भी किया जाता है। सूरजमुखी रेडिएटर एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल के लिए, एक्सट्रूज़न अनुपात बहुत बड़ा नहीं हो सकता। इसका मुख्य कारण यह है कि एक्सट्रूज़न बल एक्सट्रूज़न अनुपात के समानुपाती होता है। एक्सट्रूज़न अनुपात जितना अधिक होगा, एक्सट्रूज़न बल भी उतना ही अधिक होगा। यह सूरजमुखी रेडिएटर एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल मोल्ड के लिए बेहद हानिकारक है।

अनुभव से पता चलता है कि सूरजमुखी रेडिएटर्स के लिए एल्यूमीनियम प्रोफाइल का एक्सट्रूज़न अनुपात 25 से कम है। चित्र 1 में दिखाए गए प्रोफाइल के लिए, 208 मिमी के एक्सट्रूज़न बैरल के आंतरिक व्यास वाले 20.0 MN एक्सट्रूडर का चयन किया गया था। गणना के बाद, एक्सट्रूडर का अधिकतम विशिष्ट दबाव 589MPa है, जो अधिक उपयुक्त मान है। यदि विशिष्ट दबाव बहुत अधिक है, तो मोल्ड पर दबाव बड़ा होगा, जो मोल्ड के जीवन के लिए हानिकारक है; यदि विशिष्ट दबाव बहुत कम है, तो यह एक्सट्रूज़न फॉर्मिंग की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है। अनुभव से पता चलता है कि 550 ~ 750 MPa की सीमा में एक विशिष्ट दबाव विभिन्न प्रक्रिया आवश्यकताओं को बेहतर ढंग से पूरा कर सकता है। गणना के बाद, एक्सट्रूज़न गुणांक 4.37 है। मोल्ड आकार विनिर्देश 350 मिमी x 200 मिमी (बाहरी व्यास x डिग्री) के रूप में चुना गया है।

3. मोल्ड संरचनात्मक मापदंडों का निर्धारण

3.1 ऊपरी मोल्ड संरचनात्मक पैरामीटर

(1) डायवर्टर छिद्रों की संख्या और व्यवस्था। सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल शंट मोल्ड के लिए, शंट छिद्रों की संख्या जितनी अधिक होगी, उतना ही बेहतर होगा। समान गोलाकार आकृतियों वाले प्रोफाइल के लिए, आमतौर पर 3 से 4 पारंपरिक शंट छिद्र चुने जाते हैं। परिणामस्वरूप, शंट ब्रिज की चौड़ाई बड़ी होती है। आमतौर पर, जब यह 20 मिमी से बड़ा होता है, तो वेल्ड की संख्या कम होती है। हालाँकि, डाई होल के वर्किंग बेल्ट का चयन करते समय, शंट ब्रिज के नीचे स्थित डाई होल का वर्किंग बेल्ट छोटा होना चाहिए। ऐसी स्थिति में कि वर्किंग बेल्ट के चयन के लिए कोई सटीक गणना पद्धति न हो, वर्किंग बेल्ट में अंतर के कारण, ब्रिज और अन्य भागों के नीचे स्थित डाई होल स्वाभाविक रूप से एक्सट्रूज़न के दौरान बिल्कुल समान प्रवाह दर प्राप्त नहीं कर पाएँगे। प्रवाह दर में यह अंतर ब्रैकट पर अतिरिक्त तन्यता तनाव उत्पन्न करेगा और ऊष्मा अपव्यय दांतों के विक्षेपण का कारण बनेगा। इसलिए, दांतों की घनी संख्या वाले सूरजमुखी रेडिएटर एक्सट्रूज़न डाई के लिए, यह सुनिश्चित करना बहुत महत्वपूर्ण है कि प्रत्येक दांत की प्रवाह दर एक समान हो। जैसे-जैसे शंट छिद्रों की संख्या बढ़ेगी, शंट पुलों की संख्या भी उसी अनुपात में बढ़ेगी, और धातु का प्रवाह दर और प्रवाह वितरण अधिक सम हो जाएगा। ऐसा इसलिए है क्योंकि जैसे-जैसे शंट पुलों की संख्या बढ़ेगी, शंट पुलों की चौड़ाई भी उसी अनुपात में कम की जा सकती है।

व्यावहारिक आंकड़ों से पता चलता है कि शंट छिद्रों की संख्या आम तौर पर 6 या 8, या उससे भी ज़्यादा होती है। बेशक, कुछ बड़े सूरजमुखी ताप अपव्यय प्रोफाइल के लिए, ऊपरी साँचे में शंट ब्रिज की चौड़ाई ≤ 14 मिमी के सिद्धांत के अनुसार शंट छिद्रों की व्यवस्था भी की जा सकती है। अंतर यह है कि धातु प्रवाह को पूर्व-वितरित और समायोजित करने के लिए एक फ्रंट स्प्लिटर प्लेट जोड़ना आवश्यक है। फ्रंट डायवर्टर प्लेट में डायवर्टर छिद्रों की संख्या और व्यवस्था पारंपरिक तरीके से की जा सकती है।

इसके अलावा, शंट छिद्रों की व्यवस्था करते समय, ऊपरी साँचे का उपयोग करके ऊष्मा अपव्यय दाँत के कैंटिलीवर शीर्ष को उचित रूप से ढालने पर विचार किया जाना चाहिए ताकि धातु सीधे कैंटिलीवर ट्यूब के शीर्ष से टकराने से बच सके और इस प्रकार कैंटिलीवर ट्यूब की तनाव स्थिति में सुधार हो सके। दाँतों के बीच कैंटिलीवर शीर्ष का अवरुद्ध भाग कैंटिलीवर ट्यूब की लंबाई का 1/5~1/4 हो सकता है। शंट छिद्रों का लेआउट चित्र 3 में दिखाया गया है।

(2) शंट छिद्र का क्षेत्रफल संबंध। चूँकि गर्म दाँत की जड़ की दीवार की मोटाई कम होती है और ऊँचाई केंद्र से दूर होती है, तथा भौतिक क्षेत्रफल केंद्र से बहुत भिन्न होता है, इसलिए यह धातु बनाने वाला सबसे कठिन भाग होता है। इसलिए, सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल मोल्ड के डिज़ाइन में एक महत्वपूर्ण बिंदु केंद्रीय ठोस भाग की प्रवाह दर को यथासंभव धीमा रखना है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि धातु पहले दाँत की जड़ को भर दे। इस प्रभाव को प्राप्त करने के लिए, एक ओर, कार्यशील बेल्ट का चयन आवश्यक है, और उससे भी महत्वपूर्ण बात, डायवर्टर छिद्र के क्षेत्रफल का निर्धारण, मुख्य रूप से डायवर्टर छिद्र के अनुरूप केंद्रीय भाग का क्षेत्रफल। परीक्षण और अनुभवजन्य मान दर्शाते हैं कि सर्वोत्तम प्रभाव तब प्राप्त होता है जब केंद्रीय डायवर्टर छिद्र S1 का क्षेत्रफल और बाहरी एकल डायवर्टर छिद्र S2 का क्षेत्रफल निम्नलिखित संबंध को संतुष्ट करता है: S1= (0.52 ~ 0.72) S2

इसके अलावा, केंद्रीय विभाजक छिद्र का प्रभावी धातु प्रवाह चैनल बाहरी विभाजक छिद्र के प्रभावी धातु प्रवाह चैनल से 20~25 मिमी लंबा होना चाहिए। यह लंबाई मार्जिन और मोल्ड की मरम्मत की संभावना को भी ध्यान में रखती है।

(3) वेल्डिंग कक्ष की गहराई। सनफ्लावर रेडिएटर प्रोफ़ाइल एक्सट्रूज़न डाई पारंपरिक शंट डाई से अलग है। इसका पूरा वेल्डिंग कक्ष ऊपरी डाई में स्थित होना चाहिए। यह निचली डाई के होल ब्लॉक प्रसंस्करण की सटीकता, विशेष रूप से वर्किंग बेल्ट की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए है। पारंपरिक शंट मोल्ड की तुलना में, सनफ्लावर रेडिएटर प्रोफ़ाइल शंट मोल्ड के वेल्डिंग कक्ष की गहराई बढ़ाने की आवश्यकता है। एक्सट्रूज़न मशीन की क्षमता जितनी अधिक होगी, वेल्डिंग कक्ष की गहराई में उतनी ही अधिक वृद्धि होगी, जो 15 ~ 25 मिमी है। उदाहरण के लिए, यदि 20MN एक्सट्रूज़न मशीन का उपयोग किया जाता है, तो पारंपरिक शंट डाई के वेल्डिंग कक्ष की गहराई 20 ~ 22 मिमी होती है, जबकि सनफ्लावर रेडिएटर प्रोफ़ाइल के शंट डाई के वेल्डिंग कक्ष की गहराई 35 ~ 40 मिमी होनी चाहिए। इसका लाभ यह है कि धातु पूरी तरह से वेल्डेड होती है और निलंबित पाइप पर तनाव बहुत कम हो जाता है। ऊपरी मोल्ड वेल्डिंग कक्ष की संरचना चित्र 4 में दिखाई गई है।

3.2 डाई होल इंसर्ट का डिज़ाइन

डाई होल ब्लॉक के डिजाइन में मुख्य रूप से डाई होल का आकार, कार्यशील बेल्ट, दर्पण ब्लॉक का बाहरी व्यास और मोटाई आदि शामिल हैं।

(1) डाई होल के आकार का निर्धारण। डाई होल के आकार का निर्धारण पारंपरिक तरीके से किया जा सकता है, मुख्यतः मिश्र धातु तापीय प्रसंस्करण के पैमाने पर विचार करके।

(2) कार्य बेल्ट का चयन। कार्य बेल्ट चयन का सिद्धांत सबसे पहले यह सुनिश्चित करना है कि दांत की जड़ के नीचे सभी धातु की आपूर्ति पर्याप्त हो, ताकि दांत की जड़ के नीचे प्रवाह दर अन्य भागों की तुलना में तेज हो। इसलिए, दांत की जड़ के नीचे कार्य बेल्ट सबसे छोटा होना चाहिए, जिसका मान 0.3 ~ 0.6 मिमी हो, और आसन्न भागों पर कार्य बेल्ट को 0.3 मिमी बढ़ाया जाना चाहिए। सिद्धांत केंद्र की ओर हर 10 ~ 15 मिमी पर 0.4 ~ 0.5 की वृद्धि करना है; दूसरा, केंद्र के सबसे बड़े ठोस भाग पर कार्य बेल्ट 7 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। अन्यथा, यदि कार्य बेल्ट की लंबाई का अंतर बहुत बड़ा है, तो तांबे के इलेक्ट्रोड के प्रसंस्करण और कार्य बेल्ट के ईडीएम प्रसंस्करण में बड़ी त्रुटियां होंगी। यह त्रुटि आसानी से बाहर निकालना प्रक्रिया के दौरान दांत के विक्षेपण को तोड़ सकती है। कार्य बेल्ट को चित्र 5 में दिखाया गया है।

 

(3) इन्सर्ट का बाहरी व्यास और मोटाई। पारंपरिक शंट मोल्ड्स के लिए, डाई होल इन्सर्ट की मोटाई निचले मोल्ड की मोटाई के बराबर होती है। हालाँकि, सूरजमुखी रेडिएटर मोल्ड के लिए, यदि डाई होल की प्रभावी मोटाई बहुत अधिक है, तो एक्सट्रूज़न और डिस्चार्जिंग के दौरान प्रोफ़ाइल आसानी से मोल्ड से टकराएगी, जिसके परिणामस्वरूप असमान दांत, खरोंच या यहाँ तक कि दांत जाम हो सकते हैं। इससे दांत टूट सकते हैं।

इसके अलावा, यदि डाई होल की मोटाई बहुत अधिक है, तो एक ओर, ईडीएम प्रक्रिया के दौरान प्रसंस्करण समय लंबा होता है, और दूसरी ओर, विद्युत संक्षारण विचलन का कारण बनना आसान होता है, और एक्सट्रूज़न के दौरान दांतों का विचलन भी आसानी से होता है। बेशक, यदि डाई होल की मोटाई बहुत कम है, तो दांतों की मजबूती की गारंटी नहीं दी जा सकती। इसलिए, इन दो कारकों को ध्यान में रखते हुए, अनुभव से पता चलता है कि निचले साँचे के डाई होल इंसर्ट की डिग्री आम तौर पर 40 से 50 होती है; और डाई होल इंसर्ट का बाहरी व्यास डाई होल के सबसे बड़े किनारे से इंसर्ट के बाहरी घेरे तक 25 से 30 मिमी होना चाहिए।

चित्र 1 में दिखाए गए प्रोफाइल के लिए, डाई होल ब्लॉक का बाहरी व्यास और मोटाई क्रमशः 225 मिमी और 50 मिमी है। डाई होल इंसर्ट चित्र 6 में दिखाया गया है। आकृति में D वास्तविक आकार है और नाममात्र आकार 225 मिमी है। इसके बाहरी आयामों का सीमा विचलन निचले साँचे के भीतरी छेद के अनुसार मिलान किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि एकतरफा अंतराल 0.01 ~ 0.02 मिमी की सीमा के भीतर हो। डाई होल ब्लॉक चित्र 6 में दिखाया गया है। निचले साँचे पर रखे डाई होल ब्लॉक के भीतरी छेद का नाममात्र आकार 225 मिमी है। वास्तविक मापा आकार के आधार पर, डाई होल ब्लॉक को 0.01 ~ 0.02 मिमी प्रति पक्ष के सिद्धांत के अनुसार मिलान किया जाता है।

4. मोल्ड निर्माण की प्रमुख प्रौद्योगिकियां

सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल मोल्ड की मशीनिंग सामान्य एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल मोल्ड से बहुत अलग नहीं है। स्पष्ट अंतर मुख्य रूप से विद्युत प्रसंस्करण में परिलक्षित होता है।

(1) तार काटने के संदर्भ में, तांबे के इलेक्ट्रोड के विरूपण को रोकना आवश्यक है। ईडीएम के लिए प्रयुक्त तांबे का इलेक्ट्रोड भारी होता है, दाँत बहुत छोटे होते हैं, इलेक्ट्रोड स्वयं नरम होता है, कठोरता कम होती है, और तार काटने से उत्पन्न स्थानीय उच्च तापमान के कारण तार काटने की प्रक्रिया के दौरान इलेक्ट्रोड आसानी से विकृत हो जाता है। कार्य बेल्ट और खाली चाकू को संसाधित करने के लिए विकृत तांबे के इलेक्ट्रोड का उपयोग करते समय, दाँत टेढ़े हो जाएँगे, जिससे प्रसंस्करण के दौरान साँचा आसानी से खराब हो सकता है। इसलिए, ऑनलाइन निर्माण प्रक्रिया के दौरान तांबे के इलेक्ट्रोड के विरूपण को रोकना आवश्यक है। मुख्य निवारक उपाय हैं: तार काटने से पहले, तांबे के ब्लॉक को एक बिस्तर से समतल करें; शुरुआत में ऊर्ध्वाधरता को समायोजित करने के लिए डायल इंडिकेटर का उपयोग करें; तार काटते समय, पहले दाँत वाले भाग से शुरू करें, और अंत में मोटी दीवार वाले भाग को काटें; समय-समय पर, कटे हुए भागों को भरने के लिए स्क्रैप सिल्वर वायर का उपयोग करें; तार बन जाने के बाद, कटे हुए तांबे के इलेक्ट्रोड की लंबाई के साथ लगभग 4 मिमी का एक छोटा भाग काटने के लिए वायर मशीन का उपयोग करें।

(2) विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग सामान्य सांचों से स्पष्ट रूप से भिन्न है। सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल सांचों के प्रसंस्करण में ईडीएम बहुत महत्वपूर्ण है। डिज़ाइन उत्तम होने पर भी, ईडीएम में थोड़ी सी भी खराबी पूरे साँचे को खराब कर देगी। विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग, तार काटने की मशीनिंग जितनी उपकरणों पर निर्भर नहीं है। यह काफी हद तक ऑपरेटर के संचालन कौशल और दक्षता पर निर्भर करती है। विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग मुख्य रूप से निम्नलिखित पाँच बिंदुओं पर ध्यान देती है:

1विद्युत निर्वहन मशीनिंग धारा। प्रारंभिक ईडीएम मशीनिंग के लिए प्रसंस्करण समय को कम करने हेतु 7~10A धारा का उपयोग किया जा सकता है; परिष्करण मशीनिंग के लिए 5~7A धारा का उपयोग किया जा सकता है। कम धारा का उपयोग करने का उद्देश्य एक अच्छी सतह प्राप्त करना है;

② साँचे के सिरे की समतलता और ताँबे के इलेक्ट्रोड की ऊर्ध्वाधरता सुनिश्चित करें। साँचे के सिरे की अपर्याप्त समतलता या ताँबे के इलेक्ट्रोड की अपर्याप्त ऊर्ध्वाधरता यह सुनिश्चित करना कठिन बना देती है कि EDM प्रसंस्करण के बाद कार्य बेल्ट की लंबाई डिज़ाइन की गई कार्य बेल्ट की लंबाई के अनुरूप हो। EDM प्रक्रिया के विफल होने या यहाँ तक कि दांतेदार कार्य बेल्ट में प्रवेश करने की संभावना अधिक होती है। इसलिए, प्रसंस्करण से पहले, सटीकता की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए साँचे के दोनों सिरों को समतल करने के लिए ग्राइंडर का उपयोग करना चाहिए, और ताँबे के इलेक्ट्रोड की ऊर्ध्वाधरता को सही करने के लिए डायल इंडिकेटर का उपयोग करना चाहिए;

③ सुनिश्चित करें कि खाली चाकूओं के बीच का अंतर समान हो। प्रारंभिक मशीनिंग के दौरान, जाँच करें कि क्या हर 3 से 4 मिमी प्रसंस्करण के बाद खाली उपकरण 0.2 मिमी ऑफसेट हो रहा है। यदि ऑफसेट बड़ा है, तो बाद के समायोजनों में इसे ठीक करना मुश्किल होगा;

④ईडीएम प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न अवशेषों को समय पर हटा दें। स्पार्क डिस्चार्ज जंग से बड़ी मात्रा में अवशेष उत्पन्न होंगे, जिन्हें समय पर साफ किया जाना चाहिए, अन्यथा अवशेषों की अलग-अलग ऊंचाइयों के कारण कार्यशील बेल्ट की लंबाई अलग-अलग होगी;

⑤ईडीएम से पहले मोल्ड को विचुंबकित किया जाना चाहिए।

5. एक्सट्रूज़न परिणामों की तुलना

चित्र 1 में दर्शाई गई प्रोफ़ाइल का परीक्षण पारंपरिक स्प्लिट मोल्ड और इस लेख में प्रस्तावित नई डिज़ाइन योजना का उपयोग करके किया गया था। परिणामों की तुलना तालिका 1 में दी गई है।

तुलनात्मक परिणामों से यह देखा जा सकता है कि साँचे की संरचना का साँचे के जीवन पर बहुत प्रभाव पड़ता है। नई योजना का उपयोग करके डिज़ाइन किए गए साँचे के स्पष्ट लाभ हैं और साँचे के जीवन में काफ़ी सुधार होता है।

6. निष्कर्ष

सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल एक्सट्रूज़न मोल्ड एक ऐसा मोल्ड है जिसका डिज़ाइन और निर्माण करना बहुत मुश्किल है, और इसका डिज़ाइन और निर्माण अपेक्षाकृत जटिल है। इसलिए, मोल्ड की एक्सट्रूज़न सफलता दर और सेवा जीवन सुनिश्चित करने के लिए, निम्नलिखित बिंदुओं को पूरा किया जाना चाहिए:

(1) साँचे के संरचनात्मक रूप का चयन यथोचित रूप से किया जाना चाहिए। साँचे की संरचना ऐसी होनी चाहिए जो ऊष्मा अपव्यय वाले दांतों द्वारा निर्मित साँचे के कैंटिलीवर पर तनाव को कम करने के लिए निष्कासन बल को कम करने में सहायक हो, जिससे साँचे की मजबूती में सुधार हो। कुंजी यह है कि शंट छिद्रों की संख्या और व्यवस्था, शंट छिद्रों का क्षेत्रफल और अन्य मापदंडों का यथोचित निर्धारण किया जाए: पहला, शंट छिद्रों के बीच बने शंट ब्रिज की चौड़ाई 16 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए; दूसरा, विभाजन छिद्र का क्षेत्रफल इस प्रकार निर्धारित किया जाना चाहिए कि विभाजन अनुपात साँचे की मजबूती सुनिश्चित करते हुए निष्कासन अनुपात के 30% से अधिक तक पहुँच सके।

(2) कार्य बेल्ट का उचित चयन करें और विद्युत मशीनिंग के दौरान उचित उपाय अपनाएँ, जिसमें ताँबे के इलेक्ट्रोड की प्रसंस्करण तकनीक और विद्युत मशीनिंग के विद्युत मानक पैरामीटर शामिल हैं। पहला मुख्य बिंदु यह है कि तार काटने से पहले ताँबे के इलेक्ट्रोड की सतह को पीसना चाहिए, और यह सुनिश्चित करने के लिए तार काटने के दौरान सम्मिलन विधि का उपयोग करना चाहिए कि इलेक्ट्रोड ढीले या विकृत न हों।

(3) विद्युत मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान, दाँतों के विचलन से बचने के लिए इलेक्ट्रोड का सटीक संरेखण आवश्यक है। बेशक, उचित डिज़ाइन और निर्माण के आधार पर, उच्च-गुणवत्ता वाले हॉट-वर्क मोल्ड स्टील और तीन या अधिक टेम्पर्स की वैक्यूम हीट ट्रीटमेंट प्रक्रिया का उपयोग मोल्ड की क्षमता को अधिकतम कर सकता है और बेहतर परिणाम प्राप्त कर सकता है। डिज़ाइन, निर्माण से लेकर एक्सट्रूज़न उत्पादन तक, हर कड़ी के सटीक होने पर ही हम यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि सूरजमुखी रेडिएटर प्रोफ़ाइल मोल्ड एक्सट्रूज़न हो।